關於RTO廢氣處理係統換向閥的（de）結構分析及改進辦法

本文以三室蓄熱式焚燒爐（RTO）為例，針（zhēn）對三室RTO共有6個換向閥，在爐底兩兩成對，分（fèn）組布置。

三組換向閥與RTO三個蓄熱室對應，通過一定的順（shùn）序打開、關閉，引導煙氣通過蓄熱室、燃燒室，最終排（pái）放到大氣中。工作時RTO焚燒爐內（nèi）呈微負壓狀態。高溫側換向閥的外側與煙氣出口管道連通，區域溫度最高（gāo）達300℃；低溫側換向閥（fá）的外（wài）側與煙氣進口管道連通，區域（yù）溫度最高達200℃。爐內廢氣具有一定的腐蝕性。裝置運行時，換向閥每60-180s開閉一次，動作頻繁。

換向閥的平麵閥（fá）板與密封端麵通過直接接觸實現密封。閥板閉合後，因加工、裝配精（jīng）度低（dī）導致（zhì）密封不嚴，廢氣在壓力作用（yòng）下（xià）流動，在閥板處形成少許內漏，不（bú）通過蓄熱體及爐膛（táng）焚（fén）燒直接排放。同時，閥杆在往複運動中對（duì）密封填料造成磨損，使廢氣（qì）通過填料直接泄（xiè）漏到大氣中，發（fā）生（shēng）外（wài）漏。

另外，換向閥內部存在高（gāo）溫煙（yān）氣，經長期（qī）運行（háng）後，原閥杆與閥板均存在不同程度的腐（fǔ）蝕（shí）損壞。由於原換（huàn）向閥設計存在（zài）上述問題，加之在排放（fàng）指標（biāo）、環保指標更為嚴格的情況下，即使少（shǎo）量的泄漏（lòu）也會對排放指標產生很大的影（yǐng）響，因（yīn）此需要通過改造提高閥門的密封性、耐蝕性和耐用度，使裝置能夠滿足現有工況條（tiáo）件下長期穩定運行的要求，並且使排放（fàng）的廢氣滿足《GB31571-2015 石油化學工業汙染（rǎn）物排（pái）放（fàng）標準》的排放指標。

根據長期運行後裝置換向閥出現的泄露、損壞等問題，結合故障點的出（chū）現位置，可以從以下三個方麵對換向（xiàng）閥（fá）的結構進行分析，並考慮改進辦法：

1.閥杆材（cái）料及其連接結構換向（xiàng）閥的主要動件是閥杆和圓形（xíng）閥板，因閥門動作頻繁，密封結構及支撐結構負荷（hé）較大。加（jiā）之（zhī）爐中（zhōng）廢氣（qì）溫度較高且有較強的腐（fǔ）蝕性（xìng），裝置運行一段時間後，閥杆與閥板均發生了（le）一定的磨損與破壞。經現場測量、檢查發（fā）現（xiàn），閥（fá）板（bǎn）與密封麵之（zhī）間存（cún）在（zài）一（yī）定程度的（de）平（píng）行度偏差。因此，應對閥板與閥杆采取降低重量、更換材料、增加錯動補（bǔ）償機構等措施使（shǐ）動（dòng）件擁有更長的使用壽命和更（gèng）好的密封效果。

2.閥板（bǎn）密封（fēng）結構原（yuán）設計中，圓形閥板僅通過與密封麵接觸時自身發生形變（biàn）來進（jìn）行密封。由於加工精度無法保（bǎo）證（zhèng），以及長期運行帶來的支（zhī）撐結構磨損，圓（yuán）形（xíng）閥板與（yǔ）密封麵無法在圓周上所有的位置都能緊（jǐn）密接觸。因此，需要對閥（fá）板密封結構進行重新設計，來（lái）保證長期運行中閥板密封的（de）可靠性。

3.閥杆密封（fēng）結構及支撐結構原（yuán）設計中，閥杆的密封組件（jiàn）采用的是（shì）填料式密封，由於換向閥的動作頻率非常高（每60-180s動作1次）使得（dé）此處密封（fēng）填料的損耗非常快。閥杆的支撐結構是在內外（wài）兩側對稱布置的（de）由三個橡膠輪組（zǔ）成的支撐軸承。拆除（chú）支撐軸承後，發現滑輪表麵包膠因（yīn）長（zhǎng）期使用表麵已（yǐ）發生（shēng）永久變形；滑輪的（de）轉軸因長（zhǎng）期與軸套幹磨，已嚴重磨損；部分滑輪已無法正常轉動。此外，經檢查發現，支撐軸承雖（suī）然有一定的調心功能，但當（dāng）閥杆兩端同時采用此結構時，很（hěn）難保證閥杆與密封函的同（tóng）心度，從（cóng）而加劇了填料的磨損。填料磨損後，廢氣在此（cǐ）處（chù）發（fā）生泄漏。因（yīn）此，需要對閥杆（gǎn）的（de）密封結構與（yǔ）支撐機構（gòu）進行重新設計，以達到更好的（de）閥杆密封效果與更長（zhǎng）的（de）使用壽命。